DIAN - Resolución 600314 de 26-06-2025

RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 (26 jun. 2025)

Por la cual se expide una Resolución de Clasificación Arancelaria Ordinaria

EL JEFE (A) DE LA COORDINACIÓN DE CLASIFICACIÓN ARANCELARIA DE LA

SUBDIRECCIÓN TÉCNICA ADUANERA

En uso de las facultades legales que le confiere el numeral 3.3.1 del artículo 2 de la Resolución 070 de 2021 y teniendo en cuenta los siguientes

HECHOS

Mediante radicado No. 235410000002168 de 24 de febrero de 2025, el Sr. SILVIO ANTONIO VILLACOB GUEVARA, identificado con cédula de ciudadanía 9 .132.065, en calidad de representante legal suplente de la sociedad AGENCIA DE ADUANAS HUBEMAR S.A.S NIVEL 1, con NIT 890 .403.077-6, mandataria de la Sociedad EMBOTELLADORA DE LA SABANA S A S con NIT 900 .553.170-1, presentó una solicitud de resolución de clasificación arancelaria ordinaria para la mercancía denominada técnica y comercialmente como “LÍNEA DE ENVASADO DE BEBIDAS SENSITIVAS (JUGOS) Y

CARBONATADAS EN PRESENTACIÓN PERSONAL”.

El interesado adjuntó a la solicitud los siguientes documentos:

• Formato de solicitud en tres (3) páginas. - Contrato de mandato conferido por la sociedad EMBOTELLADORA DE LA SABANA S A S a la AGENCIA DE ADUANAS HUBEMAR S.A.S NIVEL 1 en dos (2) páginas. - Comprobante de pago en dos (2) páginas.

• Contrato de mandato conferido por la sociedad EMBOTELLADORA DE LA SABANA S A S a la AGENCIA DE ADUANAS HUBEMAR S.A.S NIVEL 1 en dos (2) páginas. - Comprobante de pago en dos (2) páginas. - Manual transportadores botella L4 en once (11) páginas. - Catálogo en cinco (5) páginas. -Resolución de clasificación arancelaria a petición de cualquier interesado No. 2024003980600344 del 30 de julio de 2024 de la DIAN en nueve (9) páginas. - Información sobre empacadora manual embosa L4 en ocho (8) páginas. - Lista UF FEMSA L4 en una (1) página. - Información sobre paletizador L4 en seis (6) páginas. - Plano en una (1) página. - Información sobre transportador elevador espiral de paquetes L4 en dieciséis (16) páginas. - Información sobre envolvedora L4 en siete (7) páginas. - Descripción UF L4 DIAN en dos (2) páginas.

El solicitante pagó un millón trescientos ochenta y tres mil seiscientos ochenta y ocho pesos m/cte. ($ 1.383.688) según transferencias bancarias del 31 de enero y el 21 de febrero de 2025 de Bancolombia al Banco de Bogotá.RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 2

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Mediante Requerimiento de Información Adicional - RIA No. S2025000100165398000160

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Mediante Requerimiento de Información Adicional - RIA No. S2025000100165398000160 del 14 de marzo de 2025 este Despacho solicitó al usuario: precisar si la línea de envasado maneja únicamente presentaciones de 250 ml, 280 ml, y 400 ml, o también puede envasar la presentación de 600 ml, 1.25 litros, 1.5 litros, 1.75 litros, 2.0 litros, 2.5 litros y 3.0 litros, señalar si la producción nominal es 44.000 botella / hora o es 31.500 botella / hora, adjuntar un listado de los componentes (por etapas), incluyendo la función de cada uno de los aparatos y equipos, especificar la cantidad de pasarelas y escaleras metálicas para cada etapa. El usuario responde mediante escrito radicado No. E2025000100165398000262 del 13 de mayo de 2025 con tres (3) folios, sin renunciar al término restante para responder.

Por medio del formato de la solicitud se indicó que se notifique al Sr. SILVIO ANTONIO VILLACOB GUEVARA, a la s direcciones electrónicas manifestadas por el interesado cgutierrez@hubemar.com - eelguedo@hubemar.com; o por correo en la dirección AC 26 96 J 66 OFC 212 Ed Optimus, en Bogotá, D.C.

FUNDAMENTOS DE DERECHO

Convenio del Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías y su anexo, aprobado por Colombia mediante Ley 646 de 2001.

FUNDAMENTOS DE DERECHO

Convenio del Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías y su anexo, aprobado por Colombia mediante Ley 646 de 2001.

Acuerdo de Cartagena aprobado por Colombia mediante Ley 8ª de 1973.

Decisión 885 de la Comisión de la Comunidad Andina, mediante la cual se aprobó el Texto único de la Nomenclatura Común de los Países Miembros del Acuerdo de Cartagena.

Decreto 1881 de 2021 y sus modificaciones, por el cual se adopta el Arancel de Aduanas y otras disposiciones.

Para el caso en estudio se consideran las siguientes Reglas, Nota y Texto de Partida:

Regla General Interpretativa 1:

“Los títulos de las Secciones, de los Capítulos o de los Subcapítulos solo tienen un valor indicativo, ya que la clasificación está determinada legalmente por los textos de las partidas y de las Notas de Sección o de Capítulo y, si no son contrarias a los textos de dichas partidas y Notas, de acuerdo con las Reglas siguientes:”

Nota 4 de la Sección XVI:

“Cuando una máquina o una combinación de máquinas estén constituidas por elementos individualizados (incluso separados o unidos entre sí por tuberías, órganos de transmisión, cables eléctricos o de otro modo) para realizar conjuntamente una función netament e definida, comprendida en una de las partidas de los Capítulos 84 u 85, el conjunto se clasifica en la partida correspondiente a la función que realice.”

Partida 84.22:

“Máquinas para lavar vajilla; máquinas y aparatos para limpiar o secar botellas o demás

clasifica en la partida correspondiente a la función que realice.”

Partida 84.22:

“Máquinas para lavar vajilla; máquinas y aparatos para limpiar o secar botellas o demás recipientes; máquinas y aparatos para llenar, cerrar, tapar, taponar o etiquetar botellas, botes o latas, cajas, sacos (bolsas) o demás continentes; máquinas y aparatos de capsular botellas, tarros, tubos y continentes análogos; las demás máquinas y aparatos para empaquetar o envolver mercancías (incluidas las de envolver con película termorretráctil); máquinas y aparatos para gasear bebidas.”RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 3

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Regla General Interpretativa 6:

“La clasificación de mercancías en las subpartidas de una misma partida está determinada legalmente por los textos de estas subpartidas y de las Notas de subpartida, así como, mutatis mutandis, por las Reglas anteriores, bien entendido que solo pueden compa rarse subpartidas del mismo nivel. A efectos de esta Regla, también se aplican las Notas de Sección y de Capítulo, salvo disposición en contrario.”

Decreto 1165 de 2019 del Gobierno Nacional y sus modificaciones - artículos 303 a 307, mediante el cual se dictan las disposiciones relacionadas con las solicitudes de resolución de clasificación arancelaria ordinarias.

Resolución 046 de 2019 de la Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales y sus

mediante el cual se dictan las disposiciones relacionadas con las solicitudes de resolución de clasificación arancelaria ordinarias.

Resolución 046 de 2019 de la Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales y sus modificaciones - artículos 313 a 319, mediante la cual se reglamentan las solicitudes de resolución de clasificación arancelaria ordinaria.

CONSIDERACIONES DEL DESPACHO

Según la información suministrada con el radicado No. 235410000002168 de 24 de febrero de 2025 y E2025000100165398000262 del 13 de mayo de 2025 la mercancía objeto de clasificación arancelaria, se describe como un conjunto de aparatos que conforman una línea para el envasado, empaquetado y paletizado de bebidas, mediante el siguiente proceso:

El proceso inicia con el ingreso manual de las tapas en la tolva del alimentador por parte de un operador, esta tolva cuenta con alineadores que organizan las tapas y las transportan mediante un soplo de aire hacia una banda plana . Una vez en el transportador son inspeccionadas por el módulo de inspección que forma parte del equipo alimentador , este módulo verifica la apariencia y forma rechazando aquellas que no cumplen con las especificaciones del proceso. Las que sí cumplen continúan su recorrido por la banda hasta llegar a la llenadora. En la etapa de llenado, la bebida se recibe desde jarabes la cual es transportada a alta temperatura a través de una tubería proveniente del área de procesos críticos. Esta bebida pasa por un intercambiador de calor de placas, donde se reduce su temperatura y luego ingresa al carbonatador. En este equipo, el producto es almacenado, enfriado, carbonatado

temperatura a través de una tubería proveniente del área de procesos críticos. Esta bebida pasa por un intercambiador de calor de placas, donde se reduce su temperatura y luego ingresa al carbonatador. En este equipo, el producto es almacenado, enfriado, carbonatado y posteriormente enviado mediante un conjunto de bombas a la llenadora, que constituye el equipo principal del proceso. La llenadora recibe las botellas a través de estrellas de transferencia conectadas a una sopladora, durante su paso las botellas son refrigeradas en su base mediante un sistema de enfriamiento por agua el cual utiliza una bomba que impulsa agua fría para dicho propósito. Finalmente, las botellas llegan al depósito de bebida dentro de la llenadora, donde se lleva a cabo el llenado. En ese momento, las botellas son recogidas por elevadores mecánicos y sometidas a una presurización con aire. Mediante la técnica de llenado volumétrico se introduce la bebida en cada botella retirando el aire de presurización y estabilizando el rebote del líquido. Posteriormente, las botellas salen del carrusel e ingresan a una estrella de transferencia la cual las guía hacia la zona de capsulado. En esta estación, un cabezal, mediante un torque, gira y posiciona la tapa en cada botella, garantizando el co rrecto sellado. Tras el proceso de capsulado, las botellas son transportadas por una banda, donde se le aplica aire a presión a través de un tubo para secarlas. Finalmente, pasan al inspector de botellas, encargado de seleccionar las unidades aptas para continuar en el proceso de producción.RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 4

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La unidad cuenta con un nitrogenador y su respectivo tablero de control, el cual se utiliza únicamente cuando se procesan productos sensibles, con el fin de proporcionar estabilidad a las botellas. Adicionalmente, dispone de un sistema de limpieza (espumad or) destinado a los procedimientos de lavado y saneamiento de la llenadora, realizados al inicio o al final de cada jornada de producción. Este sistema funciona como dosificador de producto químico a presión, aplicado mediante boquillas ubicadas en el inte rior de la llenadora. Asimismo, la unidad incorpora pasarelas y escaleras que facilitan el acceso a los equipos y permiten el desplazamiento seguro dentro del área de operación.

Paso seguido, se encuentra la unidad encargada del transporte de las botellas desde la llenadora hasta el acumulador dinámico. Durante este trayecto, se realiza el proceso de codificación mediante un codificador de tinta de la marca VIDEO JET. Esta unidad cuenta con un sistema de lubricación, operado desde su respectivo tablero de control, que permite la lubricación oportuna de los transportadores. Las botellas llegan al acumulador dinámico, donde son almacenadas temporalmente. Antes de ingresar al siguiente equipo, las botellas deben pasar por un proceso de secado para garantizar una adecuada adherencia de la etiqueta. Para ello, son transportadas desde el acumulador dinámico hacia la zona de empaque.

Luego de pasar por el acumulador dinámico, la botella llega a la empacadora, equipo encargado de agrupar varias unidades de producto. Una vez realizada la agrupación, se utiliza material termoencogible para conformar el paquete final. Dentro de esta unidad se

Luego de pasar por el acumulador dinámico, la botella llega a la empacadora, equipo encargado de agrupar varias unidades de producto. Una vez realizada la agrupación, se utiliza material termoencogible para conformar el paquete final. Dentro de esta unidad se encuentra el módulo de alimentación de materia prima, el cual forma parte integral de la empacadora. En este módulo se almacena, desbobina y direcciona el material termoencogible hacia la sección encargada del armado del paquete, p ermitiendo su aplicación de manera continua y controlada durante el proceso de empaque.

El sistema cuenta con un aire acondicionado destinado a la refrigeración del tablero eléctrico, así como con un conjunto de motoventiladores que permiten acelerar la curva de termoformación mediante la aplicación de aire caliente a los paquetes transportados dentro del horno. Este horno actúa como una cámara de resguardo térmico y, con ayuda de los motoventiladores, distribuye aire caliente que permite la correcta termoformación del paquete, utilizando una tecnología de recirculación forzada de aire.

El proceso incluye un calentamiento inicial del material termoencogible, seguido de una fase de enfriamiento, realizada a través de una serie de ventiladores ubicados a la salida del túnel de empaque. Adicionalmente, el sistema cuenta con pasarelas y escaleras metálicas que facilitan las labores de mantenimiento e inspección de los equipos.

Seguidamente, se lleva a cabo la etapa de transporte de paquetes mediante un elevador espiral, compuesto por un elevador en espiral, un transportador y un motor, los cuales permiten el traslado vertical de los paquetes hasta la etapa final del proceso: el paletizado.

espiral, compuesto por un elevador en espiral, un transportador y un motor, los cuales permiten el traslado vertical de los paquetes hasta la etapa final del proceso: el paletizado.

En esta etapa, los paquetes ingresan uno a uno a la paletizadora, la cual está equipada con un tablero de control, un elevador, un sistema de alimentación de tarimas y cartón, y un sistema de transporte para estibas llenas. Al ingresar, los paquetes son posicionados por pinzas del equipo según una configuración predeterminada, formando grupos por nivel que se descargan sucesivamente sobre la estiba, hasta alcanzar el número de niveles requerido por el formato. Cuando el formato lo exige, se colocan separadores de cartón entre niveles. Una vez conformada la estiba, esta es trasladada mediante el sistema de transporte de estibas llenas hacia la marbeteadora. Allí se imprime y aplica un marbete con la informaciónRESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 5

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del producto fabricado, completando así el proceso y permitiendo la entrega del producto final al área de operaciones. La capacidad máxima de producción en función del volumen a llenar: 31500 botellas/hora (formato 250 ml, formato 280 ml, y formato 400 ml)

La mercancía estará ubicada en la carretera central del norte km 22 Cundinamarca 251010, en un área total de 1.141,5 m2 aproximadamente.

El proceso es llevado a cabo mediante las siguientes etapas:

Etapa alimentación de tapa

en un área total de 1.141,5 m2 aproximadamente.

El proceso es llevado a cabo mediante las siguientes etapas:

Etapa alimentación de tapa

1. Un (1) alimentador de tapas (CAPCADE); con tensión nominal: 480 / 277 VAC; tipo de corriente y sistema: AC3 / N/PE; frecuencia: 60 Hz; corriente a plena carga máx: 16 A; prefusible: 25 A; diagrama de conexiones: K129C68 -003C; clase de protección de la carcasa IP54. Se encarga de seleccionar la tapa para que quede en una misma posición por medio de un sistema de cangilones, cuenta con una etapa de inspección donde se verifica los parámetros de color y medidas estándar previo al envío del trasporte aéreo.

2. Una (1) tolva con cilindro neumático en acero inoxidable; capacidad de 33.000 unidades

(tapas 28 mm); dimensiones: largo 1500 mm, ancho 1145 mm, alto 285 mm; sensor tipo barrera emisor-receptor (11 mm x 31 mm x 20 mm), 680 nm, 10 V DC 30 V DC, 30 mA, PNP. Esta tolva hace parte integral del conjunto alimentador de tapas, está diseñada para almacenar las tapas, que se envían al proceso.

3. Un (1) inspector de tapa; sensor óptico de visión; tensión de operación 18 CC; con salida de conmutación PNP; con longitud 53, anchura 99.5, altura: 38; con voltaje principal de 24; pusher con 6 VCC; área 3.22; volumen de 76.3; iluminación LED; lámpara con carcasa; tensión de operación de 24V. Se encarga de inspeccionar la totalidad de las

24; pusher con 6 VCC; área 3.22; volumen de 76.3; iluminación LED; lámpara con carcasa; tensión de operación de 24V. Se encarga de inspeccionar la totalidad de las tapas que salen hacia el proceso, garantiza que todas las tapas que pasan a producción estén sin defectos por ovalamiento, dimensión y tono, las que no cumplen son rechazadas. Transportador de tapa

4. Un (1) transportador de tapa; incluye: siete (7) motores; banda transportadora bases metálicas y material del transporte plástico; con frecuencia 60 Hz; corriente max 5.1A, tipo de accionamiento movigear; motor torque 4 (Nm); tensión de 400; se encargan de trasportar la tapa desde la salida del inspector hasta la carrilera del capsulador.

Etapa llenado

5. Una (1) llenadora línea 4; incluye los siguiente elementos integrados en el equipo: una (1) unidad de carrusel con depósito de bebida , dos (2) unidades estrellas de transferencia, noventa (90) unidades válvulas de llenado con dispositivo elevadores mecánicos, una (1) unidad tazón, una (1) unidad capsulador (cabezal y torque); capacidad máxima de producción 31500 botellas/hora (formato 250 ml, formato 280 ml y formato 400 ml); número de válvulas : 90, tensión nominal: 480/227 V, frecuencia de red: 60 Hz, prefusible: 50 A; este equipo funciona para el llenado de bebidas carbonatadas y no carbonatadas, que usa como método de llenado la presión isobárica con válvulas volumétricas, con el fin de dosificar la cantidad de producto correspondiente

red: 60 Hz, prefusible: 50 A; este equipo funciona para el llenado de bebidas carbonatadas y no carbonatadas, que usa como método de llenado la presión isobárica con válvulas volumétricas, con el fin de dosificar la cantidad de producto correspondiente a los diferentes formatos que se producen en la Línea 4.RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 6

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6. Un (1) carbonatador (contiflow), tablero eléctrico; presión de trabajo 12 Bar, temperatura de trabajo: -4°C / +50°C, capacidad: 2.000 litros, tensión nominal: 480/227 VAC, frecuencia de red: 60 Hz. Su función principal es disolver dióxido de carbono (CO ₂) de manera eficiente y precisa en el líquido, garantizando una carbonación uniforme y estable.

7. Un (1) Intercambiador de placas, presión de trabajo 100 bar, diferencia de presión máximo 10.0 bar; el intercambiador de calor de placas es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos fluidos (líquidos o vapores) de manera eficiente, sin que estos se mezclen. Su función principal es optimizar procesos térmicos en industrias de bebidas. Garantiza procesos industriales más sostenibles, rápidos y económicos, con un enfoque especial en higiene y durabilidad.

8. Un (1) Nitrogenador, con temperatura de trabajo: 5°C - 45°C, dosificación de trabajo: 115 Libras / 52 Kg. El nitrogenador dosificador VBC, están preparados para utilizar una

un enfoque especial en higiene y durabilidad.

8. Un (1) Nitrogenador, con temperatura de trabajo: 5°C - 45°C, dosificación de trabajo: 115 Libras / 52 Kg. El nitrogenador dosificador VBC, están preparados para utilizar una alimentación, ya sea aire comprimido o gas nitrógeno para operar la válvula de entrada, se debe proporcionar una presión de al menos 50 a 100 PSI (3.4-6.9 bar) y un regulador de presión fijado a 50 PSI (3.4 bar).

9. Un (1) tablero de control de nitrogenador; con voltaje: 110 V - 120 V, corriente: 1.0 AMPS 110 VAC / 0.5 AMPS - 220 VAC, frecuencia: 60 Hz, potencia: 110 W. este tablero está diseñado para alimentar 110 V - 120 V a 60 Hz y un controlador siemens SIMATIC S71200.

10. Una (1) Unidad de sistema de refrigeración de agua (externo), sistema de refrigeración: 46253-2014, dimensiones inicio - final 1020 x 960 mm, presión máx: 10 bar, temperatura máx: 100°C, peso: 123 Kg; su función es bajar la temperatura del agua de proceso que viene a temperatura ambiente a 10°C, para refrigerar el fondo de las botellas antes de ser llenadas.

11. Una (1) unidad de secador de aire; con volumen: 13.1 litros, rango de temperatura de trabajo: 5°C / 50°C, rango presión de trabajo: 4 Barg / 10.5 Barg, filtro Krones VK 1800, filtro Krones VK 2400. Garantiza que el aire de operación principal de la llenadora llegue con 0 % de humedad para evitar daños prematuros en las electroválvulas que tienen

filtro Krones VK 2400. Garantiza que el aire de operación principal de la llenadora llegue con 0 % de humedad para evitar daños prematuros en las electroválvulas que tienen accionamiento neumático.

12. Una (1) unidad de sistema de limpieza; de peso: 13 Kg, temperatura de trabajo: 20°C55°C, potencia: 0.33 KV, frecuencia 60 Hz, voltaje: 480 V, corriente max: 1.7 A. Se encarga de suministrar las soluciones de limpieza y desinfección de la llenadora, con este equipo se realiza la limpieza externa de válvulas de llenado y cabina en general, usa programas de limpieza específicos con soluciones ácidas y alcalinas.

13. Un (1) inspector de botella; tensión nominal: 220 V, tensión de control: 24VDC, frecuencia: 60 Hz, grado de protección: IP54, peso: 100Kg, temperatura de trabajo: - 30°C / 55°C, corriente máx: 6.4A, corriente nominal: 1.9A. Es un sistema de inspección automatizado diseñado para garantizar la calidad y seguridad de las botellas en líneas de producción de bebidas, identifica defectos en las botellas que salen llenas desde la llenadora, controla el correcto posicionamiento de las tapas y el nivel de llenado.

14. Tres (3) bombas; distribuidas así: dos (2) bombas de peso: 88 Kg, temperatura de trabajo: 60°C, potencia: 11KV, frecuencia 60 Hz, voltaje: 480V, corriente max: 21.8 A , revoluciones: 3550RPM y una (1) bomba de peso: 87 Kg, temperatura de trabajo max:

trabajo: 60°C, potencia: 11KV, frecuencia 60 Hz, voltaje: 480V, corriente max: 21.8 A , revoluciones: 3550RPM y una (1) bomba de peso: 87 Kg, temperatura de trabajo max: 40°C, potencia: 15KV, frecuencia: 60 Hz, voltaje: 480 V, corriente max: 23 A, revoluciones: 3560RPM; su función es recibir la bebida terminada del área de jarabes,RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 7

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ingresarla al tanque contiflow, recircularla para carbonatar y enviar al proceso de llenado. Etapa transporte de botella llenado empacado

15. Un (1) transporte botella llenado – dinámico; incluye dieci nueve (19) motores , tipo transportadores bases metálicas y material del transporte plástico, tensión de

alimentación trifásico 480 VAC 3PH+N+PE, frecuencia 60 Hz, tensión auxiliar 24 V dc, corriente nominal 125 A, un (1) motor de corriente nominal 5.5 A / Potencia 2.3 KW, un (1) motor de corriente nominal 0.37 A / Potencia 1.13 KW , diecisiete (17) motores de corriente nominal 7.2 A / Potencia 3 KW ; las bandas trasportadoras tienen como finalidad el desplazamiento del producto de una etapa del proceso a otra, en este caso de la etapa de llenado a la etapa de etiquetado, los transportes cuentan con un diseño adecuado y textura para disminuir la posible caída de botellas.

finalidad el desplazamiento del producto de una etapa del proceso a otra, en este caso de la etapa de llenado a la etapa de etiquetado, los transportes cuentan con un diseño adecuado y textura para disminuir la posible caída de botellas.

16. Un (1) codificador (vjet); compartimiento electrónico y panel de conexiones, cabezal de impresión y cuerpo del codificador, temperatura de trabajo: 5°C / 45°C, dimensiones: alto: 553 mm, ancho: 384 mm, profundidad: 361 mm; voltaje: 100 V CA a 240 V CA; frecuencia: de 50 Hz a 60 Hz; consumo de energía: 120 vatios máximo; peso: 21 Kg; duración del núcleo de tinta: 14.000 horas. El codificador de tinta es un sistema de impresión por inyección de tinta continúa diseñado para marcar o codificar información en productos y envases durante procesos de llenado.

17. Un (1) acumulador dinámico; tipo: transportadores bases metálicas y material del transporte plástico, modelos transportadores de botellas y paquetes, tensión 480 VAC

3PH+N+PE, frecuencia: 60 Hz, tensión auxiliar 24 V dc, corriente nominal 125 A ; hace parte de los transportes de la línea 4, su particularidad está en que tiene una función de acumular el producto dinámicamente, para garantizar la continuidad de la producción en la llenadora y no tener tiempos improductivos cuando se detienen por cualquier razón los equipos como el empacador y el palet.

18. Un (1) sistema de lubricación con tablero de control; protección: IP65, presión de trabajo:

en la llenadora y no tener tiempos improductivos cuando se detienen por cualquier razón los equipos como el empacador y el palet.

18. Un (1) sistema de lubricación con tablero de control; protección: IP65, presión de trabajo: 0 a 16 Bar, corriente: 0 a 20 mA /30VDC, voltaje: 115 V, frecuencia: 60Hz, potencia: 60

W. Realiza la lubricación de todos los transportes de botellas a lo largo de la línea de producción, esta función la hace de forma cíclica, ya preajustada para dosificar lubricante en intervalos de tiempos definidos y cantidad para garantizar la óptima operación y desplazamiento de las botellas durante la producción.

Etapa empacado

19. Una (1) empacadora; incluye: seis (6) motoventiladores, enfardadora, tensión de alimentación: 480VAC, frecuencia 60Hz, tensión auxiliar 24 VDC, corriente nominal 329

A, corriente cortocircuito: 6 kA ; esta máquina tiene por tarea realizar la agrupación de varias unidades de producto, empleando un fil termorretractil, específicamente diseñada para el sector de bebidas o alimentos. La formación del paquete final se consigue gracias a un horno en el cual mediante recirculación forzada de aire sobre los paquetes se realiza un proceso de calentamiento inicial del film y un posterior enfriamiento a la salida del túnel de empacado.

20. Un (1) módulo de alimentación de materia prima; tensión: 480 VAC, frecuencia: 60 Hz, cuenta con 2 portabobinas que alimentan la máquina de termoencogible, mientras una trabaja la otra esta en stand by, soportan bobinas de termoencogible de 35 Kg máximo.

cuenta con 2 portabobinas que alimentan la máquina de termoencogible, mientras una trabaja la otra esta en stand by, soportan bobinas de termoencogible de 35 Kg máximo. Suministra el termoencogible a la máquina principal para envolver las botellas y hacer paquetes por 6 unidades y por 12 unidades.RESOLUCIÓN NÚMERO 2025003980600314 de 26 jun. 2025 Hoja No. 8

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21. Un (1) tablero eléctrico; tensión: 480 VAC, tensión: 230 VAC, tensión de control: 24 VDC, frecuencia: 60 Hz, este tablero esta soportado sobre la máquina Fenix 265, manejando internamente toda la parte de control y de potencia que mueve la máquina ; su función es alimentar eléctrica y electrónicamente la Fénix 265, para la operación de enfardado de botellas.

22. Un (1) sistema de aire acondicionado; tensión: 230 V, frecuencia: 60 Hz, corriente nominal: 2.6A, temperatura de trabajo: 20°C / 55°C, peso: 17 Kg. Regula la temperatura, para evitar el sobre calentamiento de la parte electrónica y de potencia del gabinete , también ayuda en el control de la humedad ambiental y aporta en la eficiencia energética.

23. Un (1) horno con tablero eléctrico; tensión: 480 VAC, tensión de control: 24 VDC, frecuencia: 60 Hz, controla el suministro de energía eléctrica al horno (Potencia y control), es un periférico del tablero principal de la máquina.

frecuencia: 60 Hz, controla el suministro de energía eléctrica al horno (Potencia y control), es un periférico del tablero principal de la máquina.

24. Cuatro (4) ventiladores de enfriamiento, tensión 48V, frecuencia: 60Hz, corriente nominal: 0.56A, potencia: 0.18KW, protección: IP55, temperatura máxima de trabajo: 40°C; su función es por medio de un ventilador generar aire para bajar la temperatura de los paquetes que salen del horno de la empacadora Fénix 265 y darle más dureza a la envoltura que lleva el paquete.

25. Una (1) unidad de aplicador adhesivo, tensión: 230V, frecuencia: 60Hz, corriente nominal: 22A, su función es la dispensación de adhesivo termofusible diseñado para aplicaciones industriales, en este caso para paquetes que salen del horno del

Empacador

Etapa transporte de paquetes

26. Un (1) paquete de transportadores; incluye: once (11) motores del transportador; denominación genérica SpiralVeyor, función elevador/bufferx, tensión 480 VAC

3PH+N+P